Neue Höhen erklimmen!

Immer mehr Verbraucher verlangen nach nachhaltigen Alternativen und Materialien. Welche Lücke füllt comfortemp® auf dem Markt für nachhaltige Materialien?

Wann wurde mit der Entwicklung von comfortemp® begonnen?

Freudenberg ist Weltmarktführer für Einlagestoffe und liefert seit über 40 Jahren hochfunktionale Wärmedämmstoffe. Die Marke comfortemp® haben wir erstmals im Jahr 2008 entwickelt, mit der Einführung von mPCM, thermoadaptiven Isolierungen. Mit dem Launch unserer Wattierung aus Faserbällchen (Fiberball Padding) im Jahr 2017 haben wir die Marke comfortemp® für unser gesamtes Angebot an thermischen Isolierungen verwendet, mit der Option für ein Co-Branding auf dem Sportmarkt. 
Wir verfügen über Entwicklungszentren und Fabriken, die Wärmedämmstoffe in Europa, Japan, Südkorea und China produzieren. Alle vier Entwicklungszentren entwerfen ihre eigene Produktpalette. Das ist auch der Kern unserer ursprünglichen Strategie. Das Ergebnis ist eine äußerst innovative, vielfältige Produktpalette, die sehr unterschiedliche Ansätze und die jeweilige Charakterista der verschiedenen Zentren widerspiegelt. So wurde comfortemp® Thermoisolierung aus den besten, innovativsten Produkten der vier Entwicklungszentren gefertigt. 

Es gibt viele Varianten von comfortemp®, die neueste Entwicklung ist comfortemp® FLEXX. Was ist das?

Wie haben Sie comfortemp® FLEXX entwickelt? 

Vor zwei Jahren fand ich in unserer Sammlung in den Regalen ein Material, das mein Herz höher schlagen ließ. Mir schwebte eine elastische Polsterung mit extrem guten physiologischen Eigenschaften vor, die für Sportarten mit hohem Aktivitäts-Level eingesetzt werden könnte. 
 
Ziel war es, unser Fachwissen in den Bereichen Vliesstoffe und maschenverstärkte Technologien zusammenzuführen, um in Zukunft eine Technologieplattform für verschiedene Bekleidungsanwendungen aufzubauen. Dies wird uns dabei helfen, unterschiedliche Kundenbedürfnisse zu erfüllen. Für die Herstellung des Materials wurden verschiedene Technologien kombiniert und so etwas Einzigartiges geschaffen. 
 
Gemeinsam mit dem Team haben wir diese Vorgehensweise für die Produktion reaktiviert, denn sie ist nicht Standard. Das erste Ergebnis war überwältigend. Nach der Nachbearbeitung hatte ich das Material in der Hand, das ich mir vorgestellt hatte. 

Um die physiologischen und adaptiven Eigenschaften von Bekleidung aus diesem Material zu testen und seine Einzigartigkeit nachzuweisen, wurde die Wattierung am  Hohenstein Institut geprüft. Die anpassungsfähige, leichte und elastische Wattierung wurde auf Isolationsfähigkeit und Atmungsaktivität geprüft. Anhand der Ergebnisse konnten wir nachweisen, dass während der Bewegung die Atmungsaktivität des Materials höher ist. Der Sportler wird sich mit comfortemp® FLEXX bei hoher Bewegungsintensität also wohler fühlen.

Sind weitere comfortemp®-Entwicklungen in der Pipeline?    

Wir werden uns weiterhin stark an den Kundenanforderungen orientieren und haben dabei immer die Nachhaltigkeit im Blick. Unser Ziel ist es, die 3 R - Reuse, Recycle und Repair - für den Kunden und Endverbraucher zu ermöglichen. Aber noch wichtiger sind unsere Entwicklungen im Bereich der biobasierten und biologisch abbaubaren Materialien. Eine Kombination aus solchen Fasern, Bindemitteln, Klebstoffen und der entsprechenden Technologie haben wir in der Pipeline.

Vor welchen Herausforderungen stehen wir, um nachhaltige Materialien für die Bekleidungsindustrie bereitzustellen? 

Für mehr Nachhaltigkeit in der Zukunft muss die Bekleidungsindustrie den Produktentwicklungsprozess verändern. Der Produktentwicklungsprozess muss mehr Transparenz entlang der Lieferkette und eine intensivere Zusammenarbeit zwischen Marken und Lieferanten ermöglichen. Wir müssen vermeiden, dass wir Materialien rund um den Globus verschiffen, und müssen uns auf die Materialbeschaffung in der Nähe der Fertigungsstätten konzentrieren.  

In Bezug auf unseren Produktentwicklungsprozess greifen wir auf recycelte, biobasierte oder biologisch abbaubare Rohstoffe zurück und denken über den Einsatz nachhaltiger Textilprozesse oder Technologien nach.  

Eine weitere Herausforderung ist die Fokussierung auf zirkuläre Geschäftsmodelle. Wir haben ein Produkt, das Cradle-to-Cradle-zertifiziert ist. Unser Kunde kann diese Wattierung in seinen Jacken verwenden, ohne die einzelnen Lagen nach Gebrauch in einem Recyclingprozess voneinander trennen zu müssen. 

Wie finden Sie Inspiration für Ihre Arbeit?  

Ich bin leidenschaftlicher Sportler und motiviere meine Familie, Freunde und sogar Kollegen ständig dazu, sich aufzuraffen und sich zu bewegen. Ich möchte mit neuen Einlagestoffen ideale Bedingungen schaffen, um unser Leben komfortabler machen, wenn wir Kleidungsstücke mit diesen Materialien tragen. 

Außerdem finde ich, dass wir den Aspekt Nachhaltigkeit noch stärker integrieren müssen. Vor allem die Schonung der Ressourcen. Die nachhaltige Produktion von sehr hochwertigen Materialien, die Nutzung, Recycling und Reparatur opimieren – das ist es, was mich antreibt. Der Austausch mit Kunden zu diesen Themen macht mir viel Spaß und motiviert mich.